GAM: Spunti e riflessioni dal Giappone

Commento a cura di Kevin Kruczynski, Investment Manager di GAM Investments. Le imprese giapponesi sono sempre state riluttanti ad abbandonare i vecchi sistemi tradizionali, come si evince anche dai dati sulla penetrazione del cloud nel Paese. Sembra però che la situazione stia cambiando. Le aziende sono pronte ad abbracciare la trasformazione digitale; si parla di investire in nuovi sistemi per la gestione dei rapporti con la clientela (CRM), la pianificazione delle risorse (ERP), la gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM), oltre che nei software di progettazione assistita (CAD), al fine di centrare gli obiettivi di efficienza e di redditività a medio termine. La trasformazione digitale è ormai accettata anche dalla popolazione, per esempio i pagamenti elettronici hanno fatto passi da gigante negli ultimi tre anni. La App di pagamenti con QR code di PayPay è stata lanciata alla fine del 2018 e oggi ha oltre 51 milioni di utenti e viene accettata da 3,9 milioni di rivenditori, un successo clamoroso per un’economia che è sempre stata basata sul contante. La decarbonizzazione e le considerazioni ambientali sono una priorità per la maggior parte delle imprese e l’efficienza energetica è fonte di differenziazione dell’offerta di prodotti lungo l’intera catena del valore, dai fornitori di componenti come valvole e cuscinetti agli integratori di sistemi. Tutte le imprese hanno cercato di mettere in luce le proprie credenziali ambientali, l’incremento della produttività grazie alla maggiore precisione, ma anche la riduzione dei tempi di recupero dell’investimento col passaggio a prodotti più efficienti dal punto di vista energetico in considerazione dell’attuale contesto dei prezzi dell’energia.Sebbene la Cina sia ancora un centro manifatturiero importante, sono aumentati gli ordini dagli Stati Uniti e da altri Paesi come Vietnam e India. I produttori stanno reagendo alle tensioni geopolitiche e agli incentivi governativi aprendosi a nuovi mercati. I colli di bottiglia negli approvvigionamenti a breve termine, abbinati alle tendenze a lungo termine, hanno fatto salire il numero degli ordini da smaltire oltre i livelli normali. Molte aziende con cui abbiamo parlato sono in arretrato con gli ordini come non era mai successo prima. La maggior parte degli operatori si aspetta un rallentamento nei prossimi trimestri, con una flessione costante della domanda di alcuni prodotti, come smartphone ed elettronica di consumo. Molte aziende riconoscono che il fenomeno è in parte dovuto al raddoppio degli ordini al fine di accumulare le scorte. Tale fenomeno potrebbe rappresentare fino al 30% degli ordini ricevuti ma, anche tenendo conto di questo aspetto, il numero degli ordini è comunque molto elevato e potrebbe aiutare nel caso di un rallentamento ciclico.I settori automotive e dell’elettronica sono stati tra i primi ad adottare le tecnologie di produzione avanzate che sono state integrate facilmente nelle linee di produzione statiche e ben organizzate. Con l’arrivo dei robot collaborativi, più piccoli e convenienti, progettati per condividere lo spazio di lavoro con gli esseri umani, l’automazione è entrata a far parte di più industrie, come quella farmaceutica, alimentare e logistica. I progressi nell’intelligenza artificiale, nella visione artificiale e nei sensori rendono i robot più “smart” e consentono nuovi utilizzi. Abbiamo assistito alla dimostrazione di robot che combinano sensori e altro hardware e sono in grado di svolgere compiti più sofisticati. In qualche caso le vecchie macchine utensili vengono ora azionate da un robot. Un’azienda ha stimato che circa la metà delle macchine utensili vendute oggi in Giappone è azionata da un robot, rispetto al 20% circa del 2018. Fanuc ha presentato il sistema FIELD, una piattaforma dell’Internet of Things (IoT) che consente agli utenti di collegare i macchinari di produzione di diversi produttori e di diversa generazione in modo da raccogliere e analizzare i dati dell’intero processo produttivo. Ciò serve a prevedere la necessità di manutenzione, ridurre i tempi di inattività dei macchinari e migliorare l’efficienza operativa. Su scala globale, oggi Fanuc ha oltre 30.000 robot collegati e utilizza il suo sistema Zero Downtime per monitorare la salute di sistemi, processi e meccanica. Al momento copre il 4% dei macchinari installati, dunque lo spazio di crescita è enorme.Da tempo siamo convinti che una produzione più “smart” con fabbriche intelligenti e più efficienti sia il futuro del settore, e abbiamo visto esempi di tecnologie che lo renderanno possibile. Sul campo si percepisce grande ottimismo. Le società sono consapevoli delle difficoltà dello scenario macroeconomico, tuttavia credono di poter gestire la situazione. Gli ordini arretrati si accumulano per via della carenza di personale, mentre i prezzi elevati dell’energia rendono necessario investire in efficienza. Tali dinamiche, abbinate a fattori come il passaggio ai veicoli elettrici, i colli di bottiglia delle catene di distribuzione evidenziati dal Covid e le tensioni geopolitiche che hanno sottolineato la necessità di ripensare e riconfigurare i sistemi di produzione globali, hanno creato un ciclo di investimenti in capitale che è in qualche modo scollegato dalle tendenze produttive più sensibili all’andamento economico. (abstract by http://www.verinieassociati.com/